액체 알루미늄 합금이 고온 및 고압 하에서 매우 빠른 속도로 압력 챔버에서 금형 공동으로 흐르고 냉각 후 주조를 형성하는 방법은알루미늄 합금 다이 캐스팅. 그러나 생산 공정에서 알루미늄 합금 다이 주물의 성형은 많은 요인에 영향을 받고 일부 문제와 결함이 발생하므로 일부 세부 사항에주의를 기울여야합니다.
알루미늄 합금 다이 주물의 실제 생산 및 제조에서 주조는 모공 및 거품과 같은 결함이 있습니다. 다공성은 주로 표면 부분의 중앙 또는 두꺼운 벽의 매끄러운 구멍으로, 주로 배기가 부족하거나 용액 캡슐화로 인해 발생합니다. 거품은 주조의 피부 아래 구멍입니다.
알루미늄 합금 다이 캐스팅에서 기공이 형성되는 것을 방지하기 위해, 우리는 생산 전에 장비를 조심스럽게 청소하여 충전이 깨끗하고 건조하고 일부 탈기제를 추가 할 수 있는지 확인해야합니다. 생산 공정에서 우리는 항상 배기에주의를 기울이고 과학적이고 합리적인 다이 캐스팅 프로세스 지표를 선택하고 합리적인 금형을 설계해야합니다. 또한 금형의 게이트를 확장하고 용액의 유량을 제어하며 충전 속도를 줄일 수 있습니다. 또는 우리는 또한 주조 온도, 속도 및 압력을 줄이기 위해 기포 문제를 줄일 수 있습니다.알루미늄 합금 주조.
알루미늄 합금 다이 캐스팅의 표면 균열은 제작 과정에서 직원의 부적절한 작동으로 인해 주조 표면의 오목한 줄무늬가 발생합니다. 부적절한 취급은 흠집과 다른 표면 균열을 생성합니다.
따라서 생산 과정에서알루미늄 합금 다이 캐스팅, 우리는 곰팡이 온도 제어 및 릴리스 에이전트의 합리적인 사용에주의를 기울이고, 용액의 유량을 제어하며, 곰팡이 청결도 및 기타 문제를 보장해야합니다. 우리는 일할 때 조심하고주의를 기울이는 데주의를 기울여야합니다.
생산 과정에서 고르지 않은 표면 및 거칠기와 같은 구멍이 나타날 수 있습니다. 이러한 문제는 주로 응축 중에 캐스팅에서 충분히 보상하지 않기 때문에 발생하며, 부품의 벽이 너무 두껍고, 주조 온도가 너무 높으며, 다이 캐스팅 과정이 비과학적이어서 캐스팅의 수축 구멍을 유발할 수 있기 때문입니다.
이러한 문제의 발생을 줄이기 위해 부품의 구조를 제 시간에 개선하고 부품의 두께가 동일하고 두꺼운 부품의 플랜 포인트 냉각, 오버 플로우 탱크 용량을 증가 시키며 주조 시스템을 향상시킬 수 있습니다. 온도가 높은 곰팡이의 경우 필요한 냉각 방법을 채택해야합니다. 금속 철 또는 기타 곡물 정유기의 0.15% ~ 0.2%를 합금 액체에 추가하거나, 적은 부피 수축 및 선형 수축으로 합금 유형으로 변경하거나, 합금 액체를 조정하여 주조의 수축을 줄입니다.
